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冷水機在正常使用范圍內(nèi)運轉(zhuǎn)時，不該出現(xiàn)電機高溫、排氣溫度過高等過熱情況。壓縮機過熱可是個重要的故障信號，說明制冷系統(tǒng)要么存在較嚴重的問題，要么是壓縮機的使用和維護沒做到位。

這壓縮機過熱的根源其實在制冷系統(tǒng)上，只能從改進制冷系統(tǒng)設計和做好日常維護這兩方面著手解決，就算換一臺新壓縮機，也沒法從根本上消除過熱問題。

冷水機壓縮機排氣溫度過熱，主要有這幾個原因：回氣溫度高、電機加熱量大、壓縮比高、反膨脹與氣體混合、制冷劑選擇不當。

（1）壓縮機回氣溫度高

回氣溫度的高低，是相對蒸發(fā)溫度來說的。為了防止回液，一般回氣管路都要求有20°C的回氣過熱度?？梢腔貧夤苈繁貨]做好，過熱度就會遠遠超過20°C。

回氣溫度越高，氣缸的吸氣溫度和排氣溫度也會跟著越高。通常來說，回氣溫度每升高1°C，排氣溫度就會升高1～1.3°C。

（2）電機加熱

對于回氣冷卻型壓縮機來說，制冷劑蒸氣在流經(jīng)電機腔的時候，會被電機加熱，這樣氣缸的吸氣溫度就會再次升高。電機的發(fā)熱量受功率和效率影響，而消耗的功率又和排量、容積效率、工況、摩擦阻力等因素密切相關(guān)。

像回氣冷卻型半封壓縮機，制冷劑在電機腔的溫升范圍大概在15~45°C之間。但空氣冷卻（風冷）型壓縮機里，制冷劑不會經(jīng)過繞組，所以不存在電機加熱的問題。

（3）壓縮比過高

排氣溫度受壓縮比的影響特別大，壓縮比越大，排氣溫度就越高。想要降低排氣溫度，降低壓縮比是個有效的辦法，具體可以通過提高吸氣壓力和降低排氣壓力來實現(xiàn)。

吸氣壓力是由蒸發(fā)壓力和吸氣管路阻力決定的。提高蒸發(fā)溫度，就能有效提高吸氣壓力，快速降低壓縮比，進而降低排氣溫度。有些用戶片面覺得，蒸發(fā)溫度越低，冷卻速度就越快，其實這種想法有不少問題。降低蒸發(fā)溫度雖然能增加冷凍溫差，但壓縮機制冷量會減小，所以冷卻速度不一定會變快。更何況蒸發(fā)溫度越低，制冷系數(shù)也會越低，而負荷反而會增加，導致壓縮機運轉(zhuǎn)時間延長，耗電量也會變大。另外，降低回氣管路阻力也能提高回氣壓力，比如及時更換臟堵的回氣過濾器、盡量縮短蒸發(fā)管和回氣管路的長度等。

還有，制冷劑不足也會導致吸氣壓力低，要是發(fā)現(xiàn)制冷劑漏失了，得及時補充。實踐證明，通過提高吸氣壓力來降低排氣溫度，比其他方法更簡單有效。

排氣壓力過高，主要是因為冷凝壓力太高。冷凝器散熱面積不夠、內(nèi)部積垢、冷卻風量或水量不足、冷卻水或空氣溫度過高等，都可能導致冷凝壓力升高。所以選擇合適的冷凝面積、維持充足的冷卻介質(zhì)流量，就顯得格外重要。像高溫和空調(diào)壓縮機，設計的運轉(zhuǎn)壓縮比較低，要是把它們用于冷凍場景，壓縮比會成倍提高，排氣溫度會變得很高，而冷卻又跟不上，自然就會造成過熱。因此要避免超范圍使用壓縮機，盡量讓壓縮機工作在*小壓比的工況下。在一些低溫系統(tǒng)中，過熱可是壓縮機故障的首要原因。

（4）反膨脹與氣體混合

當吸氣行程開始后，滯留在氣缸余隙內(nèi)的高壓氣體，會有一個反膨脹過程。反膨脹之后，氣體壓力會恢復到吸氣壓力，而之前用于壓縮這部分氣體所消耗的能量，在反膨脹過程中就白白損失掉了。余隙越小，一方面反膨脹引起的功耗會越小，另一方面吸氣量也會越大，壓縮機的能效比也就大大提高了。

在反膨脹過程中，氣體接觸到閥板、活塞頂部和氣缸頂部的高溫面，會吸收熱量，所以反膨脹結(jié)束時，氣體溫度并不會降低到吸氣溫度。反膨脹結(jié)束后，真正的吸氣過程才開始。氣體進入氣缸后，一方面會和反膨脹氣體混合，導致溫度升高；另一方面，混合氣體還會從氣缸壁面上吸熱，進一步升溫。所以壓縮過程開始時，氣體溫度已經(jīng)比吸氣溫度高了。不過因為反膨脹過程和吸氣過程都非常短暫，實際的溫升其實很有限，一般不超過5°C。反膨脹是由氣缸余隙引起的，這也是傳統(tǒng)活塞式壓縮機無法回避的缺點，只要閥板排氣孔中的氣體排不干凈，就會出現(xiàn)反膨脹現(xiàn)象。

（5）制冷劑種類影響

不同制冷劑的熱物理性質(zhì)不一樣，就算經(jīng)歷同樣的壓縮過程，排氣溫度的升高幅度也會不同。所以針對不同的制冷溫度，應該選用對應的制冷劑。比如當冷凝溫度為50°C、回氣過熱度為20°C時，不同制冷劑經(jīng)過絕熱壓縮后，溫度升高值會有明顯差異。要是再考慮到20°C的回氣過熱度和30°C的電機加熱，理論上排氣溫度會超過150°C，這時候就需要附加冷卻措施了。而對于蒸發(fā)溫度在0°C以上的場景（比如空調(diào)），排氣溫度一般不應該超過110°C，通常不會出現(xiàn)過熱問題。